Sediul Dacia/Renault din Preciziei arăta ca un furnicar dimineața, la ora 8, când am ajuns acolo. Însă în uzina Dacia de la Mioveni am descoperit un furnicar mai fascinant, cu roboți care se mișcau dintr-o parte în alta cărând piese pe care urmau să le taie, preseze, asambleze și sudeze alți roboți.
Uzina Dacia avea circa 5% din producție automatizată în anii crizei 2007-2008; acum a ajuns la 60% automatizare pe unele dintre secții. O mașină Dacia Logan avea 5 computere montate; acum, cel mai nou model lansat de companie, Dacia Bigster, a ajuns la 35 de computere montate.
Economedia a avut ocazia să vadă care este procesul prin care trece producția unei mașini Dacia, de la o simplă bucată de tablă până la produsul final. Ghidul nostru prin fabrică a fost Sile Lazăr, director executiv al Uzinei Vehicule Dacia din anul 2024, dar care lucrează în cadrul uzinei de aproape 40 de ani, din 1986.
Uzina Dacia de la Mioveni în cifre:
- Producție de 65 vehicule/oră
- Un vehicul iese pe bandă în sub un minut
- 1.357 vehicule produse/zi
- Personal: 6.856 angajați
- Export: 90-92% din producție, 71 de țări, în principal din Europa
- 90% din producție va fi de Duster (50-60%) și Bigster, odată ce acesta din urmă intră în producție la capacitate
- Restul producției este de Sandero, Logan și Jogger
- Investiții de 340 milioane de euro pentru producția de Bigster
Toate liniile de prese sunt automatizate
Fabricarea propriu-zisă a unei mașini Dacia începe de la niște bucăți de tablă din oțel. În secția Presaj, această tablă este tăiată milimetric, iar forma decupelor este calculată atent de un software, astfel încât pierderile de tablă să fie să fie cât mai mici. Oricum, nimic nu se pierde, iar resturile de tablă rămase din decupaje se reciclează, deoarece tabla reprezintă o parte importantă din costul unui autoturism. Circa 800 de tone de tablă sunt prelucrate pe zi în fabrică. Ulterior, formele plate decupate ajung într-o serie de prese automate, care au între 400 și 2.400 de tone forță, ce mulează tabla în viitoare portiere, capota sau pavilion.
Secția a beneficiat de investiții importante în automatizare, de-a lungul timpului, deoarece este și una dintre cele mai zgomotoase zone, iar sunetul preselor este copleșitor. Investițiile au început în anul 2013, când în departament a fost instalată prima linie de prese automată. Acum doi ani, doar două linii mai erau manuale, în timp ce acum toate presele sunt robotizate, după o investiție de 36 de milioane de euro. Din acest motiv, și numărul angajaților de pe secție s-a redus de la 700 la 400 în ultimii doi ani. Unii dintre ei au fost formați și redistribuiți către posturi legate de mentenanță și de lucru cu roboții.
Mai există o parte de verificare cu circa 10-14 operatori, care în viitor ar putea fi înlocuiți de roboți, dar investiția costă în jur de 5 milioane de euro, așa că decizia de investiție va fi luată în funcție de rentabilitate.
În plus, în această secție, inclusiv transportul pieselor se face integral de către roboți.
Mai mult de un robot la 3 oameni
Mergem mai departe în secția Caroserie, unde ne echipăm cu ochelari de protecție. Aici, 1.400 de angajați și peste 550 roboți industriali produși de Kuka și ABB sudează componentele mașinii până când componente mici devin mai grele și importante. Scântei sar în toate părțile. Partea față, partea de mijloc și partea din spate se sudează inițial separat, iar apoi toate sunt unite, sunt adăugate părțile laterale și pavilionul, pentru ca în cele din urmă să se creeze caroseria, fără părțile detașabile.
Procentul de automatizare din această secție a ajuns la 60% și doar 40% din suduri se mai fac manual. Comparativ, acum doi ani, procentele erau răsturnate. Automatizarea în cadrul secției va continua, spune Sile Lazăr, dar se va întâmpla la momentul oportun, când aceasta devine rentabilă.
Urmărește mai jos producțiile video ale Economedia:
- articolul continuă mai jos -
Roboții care sudează sunt urmăriți prin camere video sau au sisteme de inteligență artificială. Aceștia măsoară singuri calitatea punctului de sudură, iar dacă sudura nu este calitativă, linia se oprește și un operator intervine pentru a regla problemele.
Tot aici este și locul în care se imprimă codul VIN, respectiv codul de identitate al mașinii. Dacă până aici vorbim doar de piese, de aici devine o mașină propriu-zisă.
De la începutul caroseriei și până când o mașină iese de pe linie, procesul durează circa 10 ore. Linia de caroserie este capabilă să facă 40 de vehicule pe oră și poate să facă, în medie, 900 de Dustere pe zi. Duster şi Bigster sunt făcute pe două linii identice la caroserie, iar cele două au în comun peste 65% dintre componente.
Furnicarul de roboți la Montaj
Ajungem la secția Montaj, unde caroseria vine deja vopsită de la secția Vopsitorie, unde lucrează alți 400 de oameni. Aici se montează componentele pe vehicul. Există două linii aici, pe una dintre ele montându-se platforma cu caroseria, iar pe cealaltă fiind montate piesele din habitaclu. Aici este esențial codul VIN de care pomeneam mai sus; fiecare client are cerințe specifice care sunt montate pe mașina comandată, așa că aici se instalează toate acele componente și facilități solicitate.
O mașină iese de pe această linie la fiecare 55 de secunde, astfel că secția finalizează 1.650 vehicule pe zi.
Tot aici, Dacia are partea de logistică, unde stochează toate piesele care vin de la furnizori, cât mai aproape de linia de montaj pentru eficiență.
În această secție se observă cel mai bine furnicarul de roboți: există aici 270 de AGV (automated guided vehicle), mai precis diferite tipuri de cărucioare, de diferite dimensiuni, care transportă piese dintr-un loc în altul. Acestea au senzori după care se ghidează, se mișcă complet autonom, fără operator uman, și au prioritate la trecere.
Compania are o integrare locală de circa 50-51%, adică jumătate din piese vin de la furnizori locali. Pe platformă industrială se regăsesc și cei mai mari doi furnizori ai companiei, de exemplu unul dintre ei produce plasticele pentru mașini. Furnizorul de scaune este de asemenea în proximitate, la numai 17 km, în Pitești. Dacia nu păstrează astfel un stoc de scaune, ci furnizorul trimite zilnic camionul cu scaunele și ele se montează. Pe un vehicul există circa 1.000 de referințe, adică 1.000 de producători care furnizează piese.
Ulterior, după ce mașina este asamblată, ea este verificată meticulos de angajați din Departamentul controlul Calității Montaj Vehicul. Ulterior, ajunge și în „camera caldă”, unde se verifică dacă mașinile sunt funcționale, se verifică aspectul exterior și interior, precum și la cel al funcționalității multimedia.
Dacia a realizat investiții de 340 milioane de euro pentru a putea produce Bigster la Mioveni, cea mai mare Dacia de până acum și mașina care marchează intrarea companiei pe segmentul C. Noul Bigster a intrat zilele acestea pe liniile de fabricație de la uzina Mioveni.
Motoarele, produse peste drum
În anul 2023, Renault și-a separat activitățile în două companii: Ampere, divizia separată pentru vehicule electrice, și Horse, divizia pentru vehiculele cu motoare cu combustie internă, deținută de Renault și grupul chinez Geely.
Din acest motiv, acum, motoarele de pe mașinile Duster și Bigster sunt produse „peste drum”, pe aceeași platformă industrială, dar de către compania complet separată acum numită Horse.
